Hoshin kanri – eller målstyrning som vi pratar om hos oss. Min betraktelse från den här horisonten är dock att det finns mycket som skiljer mellan det som hos oss kallas målstyrning och det som Toyota gör - Hoshin kanri.

Hoshin kanri handlar om att bryta ner de övergripande målen på en strategisk nivå och få dessa såväl mätbara, utmanande, tydliga samt tillämpliga för respektive individ i hela företaget. Till att börja med så omvandlar man målen från den strategiska nivån – där målsättningen uttrycks i procent – till den taktiska nivån där mål uttrycks i konkreta pengar. På den operativa nivån däremot konkretiseras målen till tider som i sin tur direkt kopplar till minskat slöseri och ökat flöde. Så enkelt och självklart när det presenteras – men så svårt när det kommer till kritan.

En tydlig lärdom från dagen är också att det inta handlar om andra mål än de som är kopplade till att sänka kostnader. Vadå tänker säkert någon vän av ordning nu – är det inte viktigt med säkerhet och kvalitet??

Jo – det är så viktigt att det inte ens finns med som mål – det är självklart och givet att arbetet sker utan olyckor och att kvalitet och leveransprecision är 100%. Dagens studiebesök på Ashai Automotive Industry – en underleverantör till Toyota (Landcruiser för att nämna en av modellerna) får illustrera exemplet.

Vi börjar med kvalitet. De levererar dagligen 9000 produkter/dag. Under 2013 hade de 3 felaktiga leveranser till Toyota. Under 2014 1 felaktig leverans. Under 2015 har de haft en felaktig leverans i september månad. Konsekvensen av denna leverans av en felaktig produkt är att Toyota följer upp med ett coachande besök där de vill ha reda på grundorsaken till felet samt en redogörelse för vilka åtgärden man vidtagit för att det inte ska uppstå igen. När felet upptäcks skickas dessutom information ut till hela Toyota gruppen, dvs samtliga leverantörer och underleverantörer som information för att inte felet ska behöva uppstå på andra ställen. I samband med sin uppföljning på företaget delar de även med sig av erfarenheter från andra fabriker som tillverkar likdanande produkter.  Felet i den produkt som levererade var att det saknades två skruvar som skulle ha svetsats fast. Grundorsaken var att det var den mänskliga faktorn – den standard som fanns hade inte följts. Vem bär ansvar? Svaret var glasklart och tydligt – det är inte operatören! Det är allas fel men där ledningen har en viktig del, som inte säkerställt att operatören hade tillräcklig kunskap/förutsättningar för att göra rätt.

När det så gäller säkerhet – 191 olycksfria dagar – det är drygt 6 månader. Den senaste olyckan som inträffade? Ett mindre skärsår som inte ens behövde plåster. Från gårdagens studiebesök så gavs vi också exempel på hur viktigt arbetet med säkerhet är.  En icke inrapporterad olycka – om det så är att man skär sig på ett papper (vem har inte gjort det…?) är nog skäl för en uppsägning! För att jobba förebyggande så har varje operatör 2 timmar per månad när det endast står vid sidan av sin egen station och observerar – för att observera och reflektera över hur deras arbete kan utföras på ett säkrare sätt. Deras observation dokumenteras och visualisera på en gemensam tavla där det utöver observation även ska finnas med förslag på åtgärd samt en kommentar från arbetsledaren.

Kvalitet och säkerhet är med andra ord på riktigt inte något man sätter mål på – det är givna parametrar på 100%!!