Vi klarade vårt teoripass på morgonen – vi kunde förklara alla detaljerna i våra standardiserade processer och fick åka vidare till praktisk träning i GPSs träningslokaler. Det vi tränat idag är Kanban – den enklaste varianten och Kaizen – också det utifrån en mycket enkel process som vi så klart för beskrev standard för. För som jag skrev igår  - utan standardiserad process inget Kaizen arbete.

Kanban  -är väl kort som visar när material tar slut och när det ska fyllas på....inte så svårt eller….. ??

Vi har nu i alla fall fått en djupare och mer ingående beskrivning av vad Kanban är, både teoretiskt och praktiskt  och Jo – det är svårt! Att det är svårt inser vi när vi får berättelsen om att det tog Gifu Autobody – Toyotas helägda leverantör/dotterbolag ca 20 år innan de hade fått Kan ban att fungera ut till sina leverantörer. Vi fick träna på att använda Kanban i en begränsad skala under kontrollerade former i dessa träningslokaler – allt enligt tanken att det vi både läst och gjort är det som vi sedan kommer att förstå och lära oss.

Träningslokalen i fråga var en industrilokal placerad nära där Gifu Autobodys tidigare fabrik var placerad – mitt i ett villakvarter med en angränsande stor grusad parkeringsplan. Det som var mest imponerande med den här träningslokalen var att det inte handlade om simuleringar med varken Lego eller andra ”påhittade” delar. Det var mer eller mindre autentiska delar dit man regelbundet åker från tillverkande fabriker inom Toyota för att testa och utveckla nya standarder. Man använder även dessa lokaler för att träna nya medarbetare i såväl Kanban som Kaizen innan de får gå ut i skarpt läge i fabriken. Intressant var också att en del av lokalen fungerade som utställning och inspiration från verkliga genomförda Kaizen arbeten. Alla förbättringar fokuserade på att förbättra den dagliga produktionen för operatörer (jmf med våra hantverkare). Det var enkla men genialiska lösningar som var tillverkade med PET-flaskor som motvikter, gardinstänger som upphängnings anordningar för linbanekonstruktioner och anpassade plattänger för att säkra greppet i samband med underhållsarbete. Lösningar som i deras skarpa lägen i fabriken har gjort stor skillnad för respektive individ ute på fabriksgolvet och därmed bidragit till säkrare, enklare och snabbare produktion.

Vad tog vi då med oss av en eftermiddagsträning i Kaizen?

Vi lärde oss, eller ska jag säga fick bekräftat, att det är svårt att inte direkt gå på en lösning. Vi var och är alla i den här gruppen redan både medvetna om och till viss del tränade i att först se till nuläge – lista vad som är problem och först därefter komma med förslag på åtgärder. Som om det inte skulle räcka med eftertänksamhet för en ingenjör så har vi nu tränat på att beskriva vilka effekter olika åtgärder kan tänkas få och därefter prioritera vad vi gör först. Först sen kan vi börja med att ändra om och testa om det blev någon förbättring och då självklart mäta för att stämma av mot vårt mål. Ett Kaizen arbete måste alltid ha ett mål, dvs en tydlighet med vad det är som behöver förbättras och till vad och även här finns det nog fler än jag som känner att vi kan bättra oss.

Är inte allt detta självklarheter kan man då fråga sig? Javisst - men ändå är det så svårt att få till på riktigt och det kanske är som vår Sensei sagt under den här veckan – för att förstå – på riktigt - måste både huvudet och kroppen vara med.

Från
    Kom ihåg mig
URL

Säkerhetskod
     

Kommentar

Sista dagen den här veckan fick vi göra en ny bekantskap – Sensei Hattori. Med sin erfarenhet från såväl sin egen tid som mellanchef inom Toyotasfären och även del i deras förbättringsgrupper - Studygroups (återkommer till detta) under flera år...

  Idag har iv fort ett resonemang med vår Sensei om vem det är som är företagets viktigaste person. Jobbar med med Lean i någon form så har vi lärt oss att det självklart är personen som skapar värde närmast kund. I byggsektorn är det våra hantverk...

  Hoshin kanri – eller målstyrning som vi pratar om hos oss. Min betraktelse från den här horisonten är dock att det finns mycket som skiljer mellan det som hos oss kallas målstyrning och det som Toyota gör - Hoshin kanri. Hoshin kanri hand...

  Hur stor del av din hjärna använde du när du jobbar? Det var frågan som mötte oss i morse när vi träffade Sensei Akinori Hyoda. Vad svara man på det? Från forskning så vet vi att vi har stor kapacitet i vår hjärna men att vi faktiskt inte använde...

Tillbaka – om inte till framtiden så i alla fall till ett lärande som kan ta mig och förhoppningsvis fler till ett lärande om hur vi blir en del av och samtidigt starkare i framtiden. Vi träffades idag till lunch i Nagoya. Jag rätt utvilad oc...